Ensayo de tubos de acero

Ensayo de tubos de acero

Acero con una sección hueca mucho mayor que el diámetro o la circunferencia.Los tubos de acero se dividen en tubos de acero de estructura de carbono, tubos de acero de estructura de baja aleación, tubos de acero de aleación y tubos de acero compuestos de acuerdo con la forma de la sección; los tubos de acero se dividen en tuberías de transporte y estructuras de ingeniería de acuerdo con el material.Propósito.Se utiliza en equipos térmicos, petroquímica, fabricación de maquinaria, perforación geológica, tuberías de acero para equipos de alta presión, etc. de acuerdo con el proceso de producción se divide en tubos de acero sin soldadura y tubos de acero soldados, de los cuales los tubos de acero sin soldadura se dividen en dos tipos: laminados en caliente y laminados en frío (estirados).Los dos tipos de tubos de acero soldados se dividen en tubos de acero soldados longitudinales y tubos de acero soldados en espiral.


como fabricante y proveedor de detector de fallas ultrasónicas, nos hemos comprometido a desarrollar y fabricar equipos de pruebas no destructivas de alta calidad y alto rendimiento para proporcionar a los clientes el mejor servicio.

La inspección ultrasónica incluye principalmente dos métodos: la inspección penetrante y la inspección reflectante.La prueba de penetración utiliza dos sondas, una para transmitir ondas ultrasónicas y la otra para recibir ondas ultrasónicas.Durante la inspección, las dos sondas se colocan a ambos lados de la pieza de trabajo, y la calidad interna de la pieza de trabajo se determina de acuerdo con el cambio de energía después de que la onda ultrasónica penetra en la pieza de trabajo.La señal de excitación de pulso de alta frecuencia generada por el método de reflexión se aplica a la sonda y la onda generada se propaga dentro de la pieza de trabajo.Si hay un defecto en la pieza de trabajo, una parte de la onda se refleja como una onda defectuosa.La onda inferior también se reflejará.La posición del defecto se determina de acuerdo con la posición de la onda transmitida, la onda defectuosa y la onda de fondo en relación con la línea de base del escaneo, el tamaño del defecto se determina de acuerdo con la amplitud de la onda defectuosa, y la propiedad del defecto se analiza de acuerdo con la forma de la Onda defectuosa.Si no hay defectos en la pieza de trabajo, sólo se pueden emitir ondas y ondas de fondo.


en el proceso de detección de fallos, primero debemos entender los requisitos técnicos de los dibujos para la calidad de la soldadura.Las normas de aceptación de las estructuras de acero se llevarán a cabo de conformidad con el Código gb50205 - 2001 para la aceptación de la calidad de la construcción de las estructuras de acero.Esta norma especifica que el dibujo requiere que la calidad de la soldadura sea de primera clase y la soldadura sea de segunda clase, y que la inspección ultrasónica sea del 100%.El grado de calidad de la soldadura en el dibujo es de grado II y grado III, y se requiere una inspección ultrasónica del 20%; el grado de calidad de la soldadura en el dibujo es de grado III, sin inspección ultrasónica de defectos internos.


cabe señalar que las soldaduras de penetración completa se someten a pruebas ultrasónicas, y la tasa de Inspección se calcula como porcentaje de la longitud de cada soldadura, no menos de 200 mm.Inspección local de la soldadura.Cuando se encuentren defectos no permitidos, la longitud de detección de fallos se incrementará en la extensión de ambos extremos de los defectos.La longitud no será inferior al 10% de la longitud de la soldadura y no será inferior a 200 mm.Cuando todavía existan defectos no permitidos, la soldadura se inspeccionará al 100% de los defectos.Además, debe conocerse el espesor del sustrato que se va a ensayar, el tipo de articulación y el tipo de ranura.El espesor del metal de base es generalmente de 8 ~ 16 mm, y el tipo de ranura es de tipo I, tipo V único, tipo X, etc.Una vez que entiendas esto, estarás listo para la inspección.El bloque de ensayo estándar


(csk - IA, csk - IIIa) debe utilizarse para calibrar el rendimiento general del equipo de ensayo de tuberías ultrasónicas


antes de cada operación de inspección y calibrar la curva del panel para garantizar la exactitud de los resultados de las pruebas. (1) acabado de la superficie de ensayo: la superficie de trabajo de soldadura se limpiará de salpicaduras, escamas de óxido, Hoyos y óxido, y el acabado será generalmente inferior a ▽ 4.La anchura de corte de la superficie de detección de fallos a ambos lados de la soldadura es generalmente superior a 2 KT + 50 mm (k: valor K de la sonda, T: espesor de la pieza de trabajo).En general, el valor k es de 2,5 sondas (basadas en el metal base de la soldadura).Por ejemplo, si el espesor del metal base de la pieza de trabajo que se va a ensayar es de 10 mm, se pulirán 100 mm a ambos lados de la soldadura. (2) El agente de acoplamiento debe seleccionarse teniendo en cuenta la viscosidad, la fluidez, la adherencia, la no corrosión de la superficie de la pieza de trabajo, la facilidad de limpieza y la economía.


(3) debido al espesor delgado del metal base, la dirección de detección se realiza en un lado y en ambos lados.


(4) debido a que el espesor de la placa es inferior a 20 mm, la velocidad de escaneo del instrumento se ajusta mediante el método de posicionamiento horizontal.


(5) Inspección gruesa y fina.Para entender la existencia, ausencia y distribución de defectos, la cuantificación y localización son defectos finos.Los métodos de escaneo incluyen el escaneo de sawtooth, el escaneo izquierdo y derecho, el escaneo delantero y trasero, el escaneo de ángulo, el escaneo envolvente, etc. se pueden encontrar varios defectos y juzgar la naturaleza de los defectos.


(6) registró los resultados de las pruebas y evaluó los defectos internos.Los defectos internos de los pares de soldadura se clasifican de acuerdo con la norma nacional vigente GB / T 11345 - 2013 "pruebas no destructivas de soldadura, tecnología de pruebas ultrasónicas, grado de inspección y evaluación" para juzgar si la soldadura está calificada.Si se detecta algún defecto, se enviará un aviso de rectificación al taller, que se rectificará después de la rectificación.Los defectos comunes de la soldadura son: porosidad, inclusión de escoria, falta de penetración, falta de fusión y grieta.Hasta ahora, no existe un método maduro para juzgar con precisión la naturaleza de los defectos, sino que la evaluación integral de los defectos se lleva a cabo de acuerdo con la forma de la onda de defecto y la altura de la onda reflejada en la pantalla, la posición de los defectos y el proceso de soldadura.



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